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Sábado, 1ro Octubre 2016
En La Pasa, Nicaro: Aprovechan la escoria
Derivado en nuevo producto comercializable, es la arena o granalla de acero para la limpieza de superficies metálicas obtenida a partir de escorias negras de las siderúrgicas cubanas, un logro del Centro de Investigaciones Siderúrgicas (CIS), radicado en La Pasa, Nicaro, municipio de Mayarí.

En tanto favorece la reutilización de ese residuo de los procesos de fundición para la obtención de acero y, por tanto, alivio de una potencial carga medioambiental, resulta lo materializado por el MsC. Emilio Leyva Ramírez y otros seis autores principales, que representa además la posibilidad de reducir importaciones.

Puede ahorrar al país por encima del millón de dólares, en tanto apreciaron, el producto eleva la calidad en comparación con el tradicionalmente adquirido en el exterior.

El especialista explicó que, este año se deben generar unas 44 mil 800 toneladas de escorias negras como resultado de la producción estimada de las acerías cubanas (José Martí, Cotorro, La Habana y Acinox, Las Tunas) de alrededor de 280 mil toneladas de acero, lo cual representa un elevado nivel de materia prima.

De esas escorias extraen el material empleado para la operación de propulsar a alta presión un fluido contra una superficie metálica a fin de alisarla, eliminar rugosidades o retirar adiciones contaminantes.

Mediante el arenado, granallado o chorreado abrasivo (conocido internacionalmente por Sand Blasting), se realiza una operación imprescindible antes del empleo, en general, de los laminados de acero para diferentes conformados y otros usos.

La idea partió de la necesidad de buscar aplicaciones a este desecho y tras numerosas pruebas en lugares donde trabajan metales como la Empresa Constructora y Reparadora del Níquel (Ecrin) y los astilleros Asticar (Astillero del Caribe) y Astor (Astillero del Oriente), de La Habana y Santiago de Cuba, respectivamente, consiguieron procesos para obtener partículas de dimensiones análogas al material importado, entre 0,8 y 2,5 milímetros.

De este modo quedó demostrada la factibilidad de hacer un producto competitivo y garantizar con él acabados superficiales similares o superiores, algo evidenciado durante el proceso de ensayos, cuando alcanzaron el impresionante registro de hasta 15,2 metros cuadrados por tonelada de arena de escoria, superior al de nueve por tonelada de arena de escoria de cobre importada, con el saldo adicional de ahorro de arena.

Aclaró Emilio que las escorias generadas en la producción de acero por el uso de Hornos de Arco Eléctrico (las dos siderúrgicas) son, en su mayoría, de dos tipos: oxidantes y reductoras, o negras y blancas, respectivamente. Esta nomenclatura se debe a las dos etapas de las que consta el procedimiento que resultan: fusión (marcha oxidante) y afino (marcha reductora).

La escoria negra que trabajan, se obtiene en la primera etapa del proceso y está compuesta principalmente por óxido de hierro, calcio, silicio y aluminio. De esta se genera un volumen mucho mayor que de la escoria blanca. El precio de la granalla importada es de 340 dólares la tonelada.

A partir de los resultados de las pruebas, los especialistas del Astillero de Santiago de Cuba hicieron una solicitud de oferta del abrasivo para entregar en el menor tiempo posible.

El trabajo, denominado "Investigación y desarrollo de materiales abrasivos a partir de minerales cubanos y desechos industriales", tiene otras aristas sumamente interesantes, como la producción de muelas y la posibilidad de lograr lijas con los finos que se generan durante el proceso de preparación mecánica de la arena.

La actividad innovadora del CIS se inició en 1990, al concluir la inversión de una planta para la preparación mecánica de carbón antracita, y obtener un polvo que sustituiría la materia prima importada, destinada a la fabricación de las cajas de las baterías en la Fábrica de Acumuladores XX Aniversario de la provincia de Granma.

Fue esa la primera vez en que el centro logró cerrar el ciclo de ciencia, desarrollo e innovación tecnológica (I D+i).

En 1995 se robustecieron las bases para lo que es hoy el núcleo de la innovación tecnológica del CIS, al incorporarse a esa planta inicial, una unidad de cribado y trituración destinada a satisfacer las demandas de carbones calibrados de las industrias del sector siderúrgico.

Entonces, gracias a la actividad de investigación y desarrollo, se materializó la penetración en las Acerías y la introducción de los carbones antracita con diferentes granulometrías para carga, ajuste e insuflado, en Acinox, de Las Tunas y la Empresa Siderúrgica José Martí (ESJM), de La Habana.

Igualmente se abrió la posibilidad de obtener carbones con tamaño inferiores a 2,0 milímetros que permitió la introducción de la tecnología de escoria espumosa en Acinox y la José Martí, lo cual mejoró parámetros de trabajo de los Hornos de Arco Eléctrico (HEA).

De paso fue posible iniciar la reutilización de los carbones de antracita residuales de la industria cubana del Níquel, que pasaron de contaminantes ambientales a valiosa materia prima, entre otros resultados.

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